隨著鋼鐵產(chǎn)量的提高和冶煉周期的加快，活性灰鋼廠對冶煉造渣用的石灰的產(chǎn)量和質(zhì)量的要求越來越嚴格，特別是對活性石灰的研發(fā)越來越重視。石灰活性度以中和生石灰消化時產(chǎn)生的Ca（OH）2所消耗的4mol／L鹽酸的毫升數(shù)表示。一般石灰活性度平均值超過300ml/4N-HCl，可以顯著縮短煉鋼轉(zhuǎn)爐初期渣化時間，降低噸鋼石灰消耗，并對前期脫P極為有利，被稱為活性石灰。

　　生產(chǎn)活性石灰應(yīng)選用雜質(zhì)少的石灰石原料。石灰石伴生的雜質(zhì)，如SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO等，這些雜質(zhì)在較低溫度下會與燒成的石灰氧化鈣反應(yīng)，CaO微粒與這些雜質(zhì)的結(jié)合，將會降低石灰的活性。另外，Na2O雜質(zhì)很容易形成一些玻璃相，這些熔融的化合物會堵塞石灰表面細孔，使石灰反應(yīng)能力下降，同時會阻塞CO2氣體的排出，造成石灰生燒。

　　生產(chǎn)活性石灰的設(shè)備，多采用世界上先進水平的，雙膛并流蓄熱麥爾茲石灰窯。這是因為土窯生產(chǎn)的石灰，活性度不高，生燒率較大，且生產(chǎn)能耗高，污染嚴重。麥爾茲石灰窯具有并流特性和蓄熱回收兩大特性。并流使得煅燒的最熱火焰與原料和冷空氣能夠接觸以完成燃燒，原料石不會過燒，熱交換率高，煅燒過程能達到整齊均勻的軟燒條件。蓄熱回收使預(yù)熱的石料，能吸收廢氣的熱量，并釋放給進入的燃氣，使其在與燃料接觸前就加熱到燃燒的溫度，使窯得到非常高的熱力效率。